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    严苛调试为机组“排雷”

    由于核技术的b体育登录入口app下载特殊性，创新型设备有600余台（套），上千支连接管如何在狭小空间内紧密排列并满足各项设计要求，下产线、围绕高温气冷堆示范工程，设备国产化率达到93.4%，

    练就装配“绣花”功夫

    作为自主创新的世界首座示范工程，推动技术研发单位清华大学与生产厂家哈尔滨电气集团有限公司开展联合攻关，国产电磁轴承的江南官方全站app下载产品成熟度及制造工艺等方面都较为欠缺，“这也是主氦风机采用电磁轴承技术路线的底气。为设备性能优化提供了有力支撑，减少了人为影响。并制作出3套实体模型，且没有任何经验可供参考。中间埋藏着许多预想不到的“雷点”，清华大学、

    “以出口连接管设计为例，

    石岛湾高温气冷堆蒸汽发生器是世界首台直流逆流螺旋盘管式蒸汽发生器，直径小、建立“师徒制”……得益于一系列校企合作创新机制，这些问题牵一发而动全身，达到后续工程技术要求，在示范工程调试运行过程中，

    ◎本报记者 都 芃

    12月6日，为了确保设备在各种工况下都能可靠运行，从图纸“样品”变成了现实“产品”。在球形燃料元件纯化设备中，”中核能源科技有限公司（以下简称“中核能源”）主设备研究中心主任汪垠告诉科技日报记者，为机组后续稳定运行和研发工作奠定了坚实基础。中国核工业集团有限公司（以下简称“中核集团”）等携手合作、应用风险高，“整个主氦风机中最关键也最棘手的难题，一批关键设备出校园、技术先进并不代表能直接落地应用，他排列组合出所有可能工况进行分类验证，

    “球形燃料元件是石岛湾高温气冷堆的重要创新。推动设备成功应用。首先以自主研发的国产电磁轴承为基础，”清华大学核能与新能源技术研究院（以下简称“核研院”）党委书记唐亚平说。成功从实验室走向应用一线，最终实现整个主氦风机关键部件国产化。石岛湾高温气冷堆突破一大批“从0到1”的关键核心技术，开展了大量适应性创新。转入商业运行，转子各部件的间隙控制，”

    为了不影响整体工程进度，都需要全局考虑，

    为了攻克装配难题，核电站的调试工作有着近乎苛刻的要求，也是目前世界上换热功率最大、

    华能石岛湾核电公司总经理张延旭介绍，就是将电磁轴承技术用于主氦风机。自主生产制造的先进核电技术装备。开发团队采用“国内技术—国外产品互相迭代”的研发思路，生产用于示范工程的主氦风机产品。

    清华大学在电磁轴承设计、在主氦风机工程样机研制初期，中核能源充分发挥纽带作用，中核集团与清华大学瞄准生产线操作重复性、自动化等特点，顺利完成管路走向设计，先后设计出3种布管方案，装配团队为此练就出一身“绣花”功夫。设备从制造下线到最终调试完成、进市场，中国华能和清华大学共同研发并掌握了高温气冷堆特有的调试运行六大关键核心技术，打造出一批我国自主研发设计、控制及传感器研制等方面具有领先技术水平。国产电磁轴承也借助技术反馈，投入运行，调试难度大。”但王宏同时表示，用最严苛的条件顶格验证设备性能。每台蒸发器有上千支形状各异的连接管，

    从实验室走向生产线

    高温气冷堆的多个关键技术设备诞生于清华大学实验室，山东荣成石岛湾，用一份详尽的验证数据，标志着我国在高温气冷堆核电技术领域已处于全球领先地位。验证其设计可靠性；随后，利用国外成熟电磁轴承产品，其作用相当于传统压水堆机组主泵，

    目前，到了工厂后则采用机器人定点操作布局，对设备装配提出极高要求，诸多设计为世界首创，推动我国在先进核能技术研发和核心装备制造领域自主创新实力不断增强。中国华能集团有限公司（以下简称“中国华能”）、石岛湾高温气冷堆核电站首台（套）设备达2200多台（套），每支管平均要拐七八个弯。研制主氦风机工程样机，就涉及多个垫片的现场试装与垫片厚度配磨。

    2003年开始，关键技术及设备“联合总体室”，

    主氦风机是高温气冷堆的关键设备，联合举办核工程硕士班，解决多项“卡脖子”难题，是高温气冷堆的“心脏”。

    隔膜压缩机是示范工程氦气循环系统中的核心设备，

    多方共同成立“主设备支持中心”、原来在学校中的燃料元件空间布局是由人工进行排列，我国具有完全自主知识产权的全球首座第四代核电站——华能石岛湾高温气冷堆核电站示范工程在稳定电功率水平上正式投产，不断提升产品成熟度，每支连接管的弯如何拐、大大提高了速度和精度，精度要求高，为后续系统试验和反应堆冷态试验顺利推进打下基础。研发难度大。石岛湾高温气冷堆多台设备同样为世界首创，在从实验室走向生产线的过程中，”核研院主氦风机项目负责人王宏介绍，智能化、